Самая затратная проблема с качеством на производстве электромобилей часто не выявляется на этапе брака. Такие детали поступают вовремя, в запечатанных коробках и с корректными документами.

В отделе закупок силовых агрегатов Tesla регулярно возникали простои из-за неправильно промаркированных деталей от поставщиков. Два компонента, различающиеся только уровнем ревизии или материалом, часто поступали с перепутанными этикетками. Системы сканировали штрихкод и принимали его за достоверную информацию, и ошибка обнаруживалась только на производственной линии.

Обычно на такие случаи реагировали введением дополнительного входного контроля: увеличивали количество проверяемых коробок или добавляли сотрудников на приемку. Однако это лишь устраняло симптомы, а не причину.

Когда неправильно промаркированная деталь поступает на склад, за доставку уже заплачено, весь заказ находится у получателя, и производственный график строится с учетом этих деталей. Затраты на инспекцию не уменьшаются, а растут пропорционально объему.

Принципы управления качеством

Согласно третьему принципу управления качеством, качество должно закладываться на источнике, а не обеспечиваться инспекцией. Проблема заключалась в том, что источник находился на удаленных заводах, которыми компания не управляла напрямую.

Для решения этой задачи была внедрена система предотвращения ошибок (пока-йоке) непосредственно в процессы маркировки и упаковки у четырех поставщиков. Это были простые решения без использования машинного зрения или дополнительных инспекторов. Например, принтер этикеток не начинал печать, пока калибр не подтверждал физическую особенность детали, отличающую ревизии. В другом случае требовалось взвешивание детали перед печатью этикетки. Цветные полосы, соответствующие уровню ревизии, наносились на детали, чтобы смешанные паллеты можно было заметить с расстояния. Стоимость оборудования составляла несколько сотен долларов на пост.

После внедрения этих мер простои из-за неправильной маркировки прекратились. Аналогичные методы были применены для устранения ошибок в количестве и комплектации.

Критерии для предотвращения ошибок

Не каждую ошибку поставщика необходимо решать с помощью нового оборудования. Для оценки подходят три вопроса:

• Является ли ошибка бинарной (есть/нет)?
• Остается ли она незаметной на следующих этапах?
• Асимметрична ли стоимость (дешево предотвратить, дорого исправлять)?

Ошибки маркировки и идентификации деталей соответствуют всем этим критериям. Для поставщика это просто неправильно промаркированная коробка, а для производителя — остановка линии и дополнительные затраты.

Рекомендации по работе с поставщиками

Поставщикам предлагались решения, выгодные с их точки зрения: снижение брака, переделок, возвратов, штрафов и срочных доставок. Контроль, который экономит деньги поставщику, сохраняется даже при смене руководства. Один из поставщиков согласился только после предоставления данных о простоях линии из-за их деталей.

Внедрение контроля осуществлялось на площадке поставщика с участием их операторов. Инженер компании устанавливал оборудование, а операторы вносили улучшения в конструкцию и последовательность действий. Такие устройства не отключаются, если их создавали сами сотрудники.

Контрольные процедуры фиксировались в документах, которые поставщик и так предоставляет, например, в плане контроля по PPAP, чтобы они сохранялись при смене персонала и ежегодных переутверждениях.

Фактическая проверка эффективности осуществлялась по логам сканирования этикеток, проценту успешного прохождения с первого раза и ежемесячным фотографиям станции, что давало больше информации, чем квартальные аудиты.

Роль инспекции и предотвращения ошибок

Машинное зрение и дополнительные инспекторы необходимы, но их не следует использовать в первую очередь. Инспекция — это затраты на оценку, которые повторяются постоянно, а эффективность зависит от человеческого фактора. Приспособления, делающие ошибку невозможной, — это затраты на предотвращение: платится один раз, а результат сохраняется.

Если сбой бинарный (правильная или неправильная деталь, совпадает или нет этикетка, верная ревизия или нет), его следует предотвращать на источнике с помощью ключевой геометрии, блокировки принтера или проверки веса. Системы машинного зрения лучше использовать для задач, требующих измерения: размеров, качества поверхности, сварки. Человеческий фактор менее надежен, чем автоматизированные приспособления.

Практические выводы

Предотвращение ошибок — важная дисциплина на производстве. Карта потока создания ценности должна охватывать и следующий уровень поставщиков, поскольку процессы маркировки у поставщика становятся частью производственного процесса.

При возникновении ошибки поставщика, которая приводит к остановке линии, не стоит сразу усиливать контроль на складе. Эффективнее устранить причину на месте возникновения ошибки, что зачастую обходится дешевле, чем последующие совещания по этой проблеме. Когда ошибка становится невозможной, она исчезает из процесса.